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印染布常見疵病分析

印染布常見疵病分析
一、一般外觀疵病
⒈高溫變色
⑴形態(tài)：深淺不均的變色，呈金屬色樣的色塊。
⑵產生原因：
①烘燥整理時單輥筒烘燥機道烘燥蒸汽壓力過高，或多輥筒烘燥機捧烘筒蒸汽壓力過高。
②烘燥整理車速過慢。
⑶防止辦法：
①蒸汽壓力采用先低后高。
②掌握適當?shù)暮嬖贶囁佟?/span>
⒉搭色
⑴形態(tài)：輥筒搭色、壓輥布搭色。
⑵產生原因：
①輥筒未擦干凈。
②深、淺色織物烘燥整理時，壓輥布不分。
⑶防止辦法：
①做好烘燥機輥筒的清潔工作；調換色澤時多輥筒烘燥機需用水將前幾只烘簡上沾著的絨毛沖干凈。
②深、淺色織物烘燥整理時，壓輥布要分開。
⒊松板印
⑴形態(tài)：布面顯示出樹木生長的年輪花紋。
⑵產生原因：
①烘躁時產生的水蒸氣未排凈。
②導布未烘焊，產生頭梢松板印。
③單輥筒或多輥筒烘燥機卷軸皮帶過緊，張力過大。
⑶防止辦法：
①在保證質量的前提下，卷軸皮帶不宜過緊。
②加大鼓風量，吹走水蒸氣。
③導布慢速烘燥，直至干燥。
⒋極光(軋光印、條印)
⑴形態(tài)：布面呈現(xiàn)有規(guī)律或無規(guī)律的點狀、條狀或塊狀亮光。
⑵產生原因：
①壓輥布包得不平整，壓輥布已損壞，呢毯起皺，造成有規(guī)律的極光。
②壓輥布內裹入紗頭或其他雜物，與布面摩擦產生極光。
③定形整理時，出風口處幅寬與中位幅寬接近，在織物邊部產生極光印。
④烘燥整理時，撳布過重，與織物摩擦產生無規(guī)律的經向極光。
⑶防止辦法：
①呢毯整理時，必須在呢毯運轉平服后再開車。
②烘燥整理時，以將織物撳直為標準。
③定形整理時，出口處門幅應大于中位門幅1~1.5cm，這對長絲織物定形更為必要。
④開車前檢查壓輥布是否平挺，損壞的壓輥布應及時更換。
⑤開車前檢查壓輥布是否有小硬結雜質，如有，應及時清除。
⒌卷邊
⑴形態(tài)：邊口不平挺，兩層疊起。
⑵產生原因：
①縫頭時兩匹頭子未對齊。
②張力過小，鼓風機風量過大。
⑶防止辦法：
①要求兩匹頭子對齊再縫頭；多輥筒烘燥機烘燥時，如發(fā)現(xiàn)頭子不齊的織物，可在縫接處夾一竹片防止卷邊，落布時應收起竹片。
②適當控制張力和鼓風機風量。發(fā)現(xiàn)卷邊及時剝開。
⒍緯斜
⑴形態(tài)：織物表面的經緯絲不垂直或花紋歪斜。
⑵產生原因：
①卷染機染色時，直接蒸汽開得過大，沖擊織物，或導輥不水平，造成緯斜。
②烘燥整理時，手勢撳得過重。
③上軸時織物歪斜，沒有及時糾正。
④縫頭不齊。
⑤定形機兩邊針布鋏只數(shù)有差異。
⑶防止辦法：
①烘燥整理時，擋車工撳布要兩手均勻，用力不宜過重，以撳直為標準。發(fā)現(xiàn)布坯歪斜及時糾正。
②縫頭要齊，特別是格子、橫條織物一定要對準格子或條子縫頭。
③定形整理時，兩邊針布鋏只數(shù)應該相等，以免造成喂入時緯斜。
④染色時，直接蒸汽不宜開得過大，以微沸為宜。
⑷鑒別方法：
①緯斜：一般在織物的緯向疵點處為明顯。
②花斜：在織物的同幅、同花位進行比較，測量其歪斜程度。
⒎手感疲軟
⑴形態(tài)：布面熟軟，無身骨。
⑵產生原因：烘燥過度。
⑶防止辦法：需拉幅或呢毯整理的織物在整理前應帶一定的含潮率。
⒏披裂
⑴形態(tài)；大面積星星點點的披裂，木盤披，撳披，壓輥披。
⑵產生原因：
①織物烘燥過度。
②木盤位置高低不一。
③撳絲柳手力過重，用力不當。
④張力過大，織物不能以正常速度運轉。
⑶防止辦法：
①后一道烘燥時，織物要掌握適當?shù)暮甭省?/span>
②木盤安裝位置高低應一致。
③撳絲柳手力要均勻。
④調節(jié)張力，要求織物運轉速度均勻。
二、一般內在疵病
⒈門幅不合要求
⑴形態(tài)：布面門幅寬窄不一。
⑵產生原因：
①定形機指針門幅與實際門幅不符。
②調幅螺桿損壞，使指針門幅和實際門幅不符。
③前、中、后位調幅裝置的離合器沒有嚙緊，造成門幅自動移位，影響落布門幅。
④定形前織物的門幅顯著低于或超過要求門幅。
⑶防止辦法：
①門幅以量幅為標準。
②及時測量落布門幅，發(fā)現(xiàn)機械故障立即停車修理。
③離合器嚙緊后才能開車。
④織造原料規(guī)格及加工工藝如有變動，需試樣后再投產。
⒉緯密不足或過多
⑴形態(tài)；緯密不符合成品要求。
⑵產生原因：
①張力控制不當，過松或過緊。
②選擇的工藝流程不合理。
⑶防止辦法：
①適當控制張力，應勤量門幅，尤其對后一道工序的張力要特別注意。
②根據品種選擇合理的加工工藝。
⒊內在質量差
⑴形態(tài)：織物的斷裂強力、曲磨、撕破強力等指標顯著下降，不符合成品服用要求。
⑵產生原因：
①樹脂整理時，樹脂的用量不當，添加劑用量過少或過多。
②焙烘溫度、定形溫度過高，時間過長。
③催化劑選擇不當。
④在整理過程中，以酸性化合物做催化劑時，后處理水洗不充分。
⑤在一系列加工過程中，織物所受機械張力過大。
⑶防止辦法：
①嚴格遵守定形工藝條件。
②根據整理效果的要求，合理確定樹脂的用量；選用合適的焙烘條件。
③后處理水洗要充分，直到織物的pH值近中性為止。
④根據織物的組織結構選用合適的加工設備。
⑤及時測試坯布樹脂整理前后的物理指標，發(fā)現(xiàn)問題要及時解決。
⒋平方米質量過大或不足
⑴形態(tài)：織物的平方米質量不符合要求。
⑵產生原因：
①張力控制不當，過松或過緊。
②選擇的工藝流程或設備不合理。
⑶防止辦法：
①應根據織物的組織特點,適當控制設備的張力,應勤量門幅，尤其對后一道工序的張力要特別注意。
②根據品種選擇合理的加工工藝及設備。
⒌縮水率大
⑴形態(tài)：織物的成品縮水率超過檢驗標準的允許范圍。
⑵產生原因：
①各道工序的張力過大。
②烘燥整理選擇的設備不當。
⑶防止辦法：
①嚴格控制各道工序的機械張力。
②烘燥整理時應根據不同的品種，選擇不同的烘燥整理設備。
⒍折皺回復性差
⑴形態(tài)：織物的折皺回復角小于成品檢驗的低標準。
⑵產生原因：
①進行樹脂整理的織物，組織結構過于疏松。
②織物在進行樹脂整理時，整理劑的用量過低或織物的軋余率過低。
③選用的催化劑不當或催化劑的用量太小。
④焙烘的條件控制不當(溫度太低，時間太短)，樹脂交聯(lián)不充分。
⑶防止辦法：
①對半制品質量應嚴格檢驗，進行篩選。
②根據織物的組織結構，合理確定整理劑的用量及軋余率。
③根據樹脂整理劑的活潑性，選用合適的催化劑；合理確定催化劑的用量。
④根據催化劑的催化特性，確定合適的焙烘工藝條件。
⒎游離甲醛含量超標
⑴形態(tài)：織物上的游離甲醛含量超過規(guī)定的標準要求。
⑵產生原因：
①采用含甲醛的整理劑整理時，后處理不充分。
②樹脂整理時，選用的單體比例不合理，造成初縮體溶液中游離甲醛含量過高。
③催化劑的用量太低、焙烘的溫度太低、時間太短,使樹脂交聯(lián)不充分,織物上殘留游離甲醛濃度太高。
⑶防止辦法：
①后處理要充分。
②樹脂整理時，選用合適的單體比例，使初縮體溶液中的游離甲醛濃度適當。
③選用合適的催化劑及用量，確定合適的焙烘工藝條件，使樹脂交聯(lián)充分。
④在樹脂工作液中加入甲醛吸收劑或甲醛氧化劑，如環(huán)亞乙烯脲、雙氧水等。
⑤合理存放含甲醛的織物，防止甲醛的釋放移染。
三、特殊內在疵病
⒈拒水效果不良
⑴形態(tài)：水滴滾珠效果差，甚至織物被濕潤。
⑵產生原因：
①坯綢漿料未洗凈，染后水洗不凈，織物上含有殘留的表面活性劑。
②拒水劑用量過少，軋余率過低，車速過快。
③坯綢未干透。
④焙烘溫度過低，影響拒水劑交聯(lián)。
⑶防止辦法：
①拒水整理的坯綢要清潔，不含雜。
②增加拒水劑用量；對不同織物掌握不同的軋余率，浸軋車速不宜超過24m／min。
③烘燥后再進行拒水整理；確定合適的工藝條件。
④嚴格遵守工藝條件。
⒉防霉效果差
⑴形態(tài)：織物防霉效果差。
⑵產生原因：
①整理液擱置時間太長，樹脂聚合度變大，滲透性差。
②工作液溫度過高，穩(wěn)定性下降。
③整理劑濃度太低或軋余率太低。
⑶防止辦法：
①整理液宜隨配隨用，不宜擱置太長時間。
②工作液溫度不能太高，宜控制在25℃以下。
③合理確定整理劑的濃度及軋余率。
⒊阻燃效果差
⑴形態(tài)：織物離開火源后，有余燃(有焰燃燒)或陰燃(無焰燃燒)現(xiàn)象。
⑵產生原因：
①整理劑的阻燃效果差。
②阻燃劑濃度太低或軋余率太低。
③織物浸軋不均勻。
④工藝條件不合理，導致整理劑分解或交聯(lián)不充分。
⑶防止辦法：
①選用阻燃效果優(yōu)良的阻燃劑或采用不同阻燃效果的阻燃劑混合使用。
②確定合適的阻燃劑濃度及合適的軋余率，保持織物上的整理劑含量在10％~20％之間。過高，會使織物的強力大幅度下降。
③浸軋時，軋輥左右的壓力要均勻，防止浸軋不勻。
④根據阻燃劑的性質確定合適的整理工藝，防止易分解的整理劑因烘干溫度過高而分解，使阻燃效果降低；對耐久性阻燃劑要保證交聯(lián)充分。daUL3TK

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