活性染料筒子紗染色大小樣色差的防治

活性染料筒子紗染色大小樣色差的防治

小樣仿色注意事項(xiàng)

1．小樣仿色時(shí)紗線的稱量。如果紗線稱量不準(zhǔn)，即使色光調(diào)得再準(zhǔn)，大生產(chǎn)時(shí)也會產(chǎn)生色澤深淺。紗線稱量要準(zhǔn)確，首先應(yīng)控制好小樣紗線的回潮率，回潮率高低直接影響紗線的重量。其次，小樣用紗稱量必須精確到0.001g，不能以傳統(tǒng)的繞圈數(shù)計(jì)量。因?yàn)椴煌瑥S家生產(chǎn)的同紗支的紗線及同一廠家不同批次的紗線，即使繞的圈數(shù)相同，重量也有較大差異。再次，仿色小樣一定要選用與實(shí)際生產(chǎn)相同批次的紗坯，因?yàn)椴煌瑥S家的紗坯或是非同批出廠的紗坯棉差異較大，得色率也有較大差異。

2．染料的計(jì)量。必須做好每批染料來樣的比樣工作，獲取每批染料的詳細(xì)資料；稱料應(yīng)準(zhǔn)確；仿色染料要保持新鮮，選用與大生產(chǎn)相同批次的染料進(jìn)行仿色，以消除不同批次染料之間力份和色光的差異。

3．小樣仿色工藝與大生產(chǎn)要統(tǒng)一。在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，元明粉與純堿同時(shí)加入，這樣做的符樣率較低，個(gè)別品種偏差十分明顯。采用加入元明粉20min后加入純堿的方法，符樣率有較大提高，但對小樣出樣率略有影響。兼顧小樣操作效率，可采用恒溫法小樣仿色工藝：

4．浴比。筒子紗大生產(chǎn)染色大多采用小浴比，低達(dá)1:5～1:6，但化驗(yàn)室小樣仿色由于設(shè)備限制，常溫振蕩式仿色機(jī)小浴比為1:15，甘油仿色機(jī)小浴比為1:10，低浴比紅外線仿色機(jī)小浴比可達(dá)1:5。仿色時(shí)需選用合適的設(shè)備，確保小樣仿色浴比盡量與實(shí)際生產(chǎn)相同。

5．配伍性和工藝依存性。選用配伍性好、對工藝依存性小的染料。

染色生產(chǎn)注意事項(xiàng)

1．煮紗。煮紗一定要勻透，毛效要達(dá)到8～10min/30min，否則會造成筒子紗染色色花及內(nèi)外層色差，影響一次符樣率；煮紗后要酸洗中和至中性，再用除氧酶去除殘留的雙氧水，因雙氧水去除不凈，將會引起色淺、色花。

2．化料?；弦鶆?，若化料不勻或未化開，染料粒子吸附吸附在筒子紗表面，不僅影響染料的上染和色牢度，而且直接影響大樣的符樣率?；蠝囟炔荒苓^高，時(shí)間不能過長，否則部分染料會發(fā)生水解，造成色淺，色光不符，影響一次符樣率。

3．水質(zhì)。筒子紗染色水質(zhì)要求較高，一般前處理、染色、后整理全過程均采用軟水，水的硬度要小于50mg/L。加堿之前，由于染料與纖維沒有發(fā)生鍵合反應(yīng)，一般不影響勻染性，但加堿之后，染液PH值增加，染料與纖維發(fā)生鍵合反應(yīng)，極易造成色花，影響一次符樣率。所以，第一次加堿需緩慢加入。

4．染色后處理。染色后處理需根據(jù)染料用量及染料品種加以調(diào)整。

①皂洗一般在90-95℃進(jìn)行，皂洗前需對紗線水洗及中和，使紗線PH值達(dá)7±0.5,以減少皂洗時(shí)染料因水解而引起色花。
②深色品種及活性翠藍(lán)KN-G、艷藍(lán)KN-R用量多的品種，皂洗后需要通過加固色劑固色來提高色牢度，需合理考慮固色劑的色變與固色牢度的問題。目前，市場上固色劑固色牢度好的染料色變較大，色變小的固著牢度又不理想。因此，需根據(jù)紗固色前的色光與原樣的色光差異選用合適的固色劑。
③合理選用柔軟劑。筒子紗需根據(jù)其用途調(diào)整紗線手感。如針織用紗要求成品色紗柔軟、滑爽，以便于圓機(jī)及橫機(jī)織造，對紗線強(qiáng)力要求不高；機(jī)織用紗要求成品紗滑爽，以便于整理及送緯，對紗線強(qiáng)力要求高。用于筒子紗的柔軟劑主要有陰離子、非離子與弱陽離子型三種。弱陽離子型柔軟劑手感好、滑爽，但色變較大，需根據(jù)紗的顏色及用途具體選用。
④染色助劑。有些助劑對水質(zhì)影響大，尤其是染色時(shí)使用大量的元明粉、純堿（食鹽由于含雜質(zhì)太高，及對染缸有腐蝕性而不適用于筒子紗染色），其純度直接影響水質(zhì)。所以筒子紗染色的元明粉、純堿純度要高，元明粉好選用含量在99%以上的。即使如此，元明粉仍能使染液硬度增加，元明粉用量大時(shí)，硬度可增加50mg/L左右，并使紗線半制品引入一些重金屬離子和鈣鎂離子，這些離子也會影響染色效果。因此染色過程中需要添加螯合劑，以消除它們對染色的影響。但不宜加入六偏磷酸鈉。

⑤染色工藝。制定染色工藝時(shí)要綜合考慮質(zhì)量和生產(chǎn)效率，一般中溫型染料宜采用60-65℃條件下固色，通常有以下三種工藝：

▊工廠中大多采用A工藝。B工藝更適合于一些勻染性差的染料及容易染花的染料。

Ⅰ：中溫型活性染料中有些常用品種，如黑KN-B、艷藍(lán)KN-R加堿固色具有瞬染的特點(diǎn)，加堿固色 10-15min內(nèi)，其吸色率提升30%～50%，極易造成色花或內(nèi)外層差異。對這些染料采用“預(yù)加堿升溫法”（B工藝），使染液在低溫下呈若堿性，通過緩慢升溫（1℃/min）和保溫，可以有效地提高勻染性，減少內(nèi)外層色差，提高符樣率。

Ⅱ：拼混染料如活性黑KN-G2RC、活性黑B-ED，是由中溫黑KN-B與一個(gè)低溫活性橙拼混而成。低溫活性橙因其對堿、溫度敏感，只需40℃染色固色；而中溫黑KN-B則要求固色溫度為60～65℃。由于兩只染料固色溫度差異較大，所以對此類染料采用“預(yù)加堿升溫法”（B工藝），內(nèi)外層差異有較大的改進(jìn)。用翠藍(lán)KN-G、嫩黃BF-4G拼色時(shí)，采用C工藝。因?yàn)榇祟惾玖戏肿咏Y(jié)構(gòu)較大，對纖維親和力大，上染速度快，固色反應(yīng)較慢。這類染料需60℃條件下分批加堿，再升溫到85～90℃固色，既能保證勻染又可保證得色率。

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